1. تحسين تقنية الصهر لتحسين نظافة وتوحيد الفولاذ
بالمقارنة مع الدول الصناعية ، على الرغم من أن محتوى الأكسجين من الصلب المحمل في الصين قريب من المستوى المتقدم الأجنبي ، ولكن حجم وتوزيع الشوائب وتجانس كربيد ، وتوحيد التكوين وثغرة كبيرة مقارنة بالخارج ، مثل الحجم الكبير من الشوائب و كربيد غير متساو هو أكثر من ذلك ، شكل التكوين الأساسي لمنطقة الأسود والأبيض ، وما إلى ذلك ، الناجم عن نقص جودة أجزاء المحمل ، يؤثر بشكل خطير على عمر خدمة المحمل والموثوقية والاتساق.
بالإضافة إلى ذلك ، فإن وجود شوائب كبيرة الحجم على سطح التلامس المتداول يقلل أيضًا بشكل خطير من دقة السطح ويزيد من ضوضاء المحمل.لذلك ، يجب أن تتفاوض صناعة المحامل مع الصناعة المعدنية ، مدفوعة في الصناعة المعدنية ، على أساس زيادة تقليل محتوى الأكسجين في تقنية التصلب وتقنية الدرفلة ، والتحكم في الشمول وبحوث تكنولوجيا الاختبار ، مثل تحسين الصب الكهرومغناطيسي التحريك المستمر ، وزيادة حجم قالب الصب المستمر ، تعزيز انتشار الصلب عالي الحرارة ، إلخ ، من أجل تحسين الشمول وتوحيد الحجم وتوزيع الكربيد.
تطوير وترويج أنواع جديدة من الفولاذ لتلبية متطلبات المحامل المختلفة
مع التصغير والخفة والسرعة العالية للمحرك الرئيسي ، أصبحت بيئة استخدام المحمل أكثر تنوعًا ، وأصبحت متطلبات المحمل أكثر تطلبًا. في الوقت الحاضر ، لم تعد أنواع الصلب الموجودة في الصين قادرة على تلبية متطلبات المحرك الرئيسي للمحمل أو تلبيتها بالكامل. لذلك ، ينبغي أن يتم بنشاط تطوير وترويج مواد جديدة.مثل تطوير محامل كبيرة الحجم من الفولاذ عالي الصلابة ، والحمل الزائد وحالة التشحيم النظيفة أو في حالة الفولاذ المحمل الخفيف للاستخدام الخفيف ، في حالة التلوث باستخدام المحامل في الصلب الكربوني والفولاذ عالي الكربون ، درجة حرارة عالية (درجة حرارة العمل أقل من 200 ℃) في حالة الاستخدام في الفولاذ المحمل والظروف الخاصة بالفولاذ الصلب (الفولاذ المقاوم للصدأ ، الفولاذ عالي الحرارة).
البحث والترويج لتكنولوجيا المعالجة الحرارية الجديدة
1. تبريد البينيت
نظرًا لصلابة التأثير الجيد والضغط الانضغاطي على سطح المحامل المروية العازلة للحرارة البينيتية ، وميل تكسير الغلاف الداخلي أثناء التجميع ، وكتل إسقاط الغلاف الخارجي وكسر الغلاف الداخلي في عملية الاستخدام ، يتم تقليله بشكل كبير ، كما أن ضغط الحافة يمكن تقليل تركيز البكرات.لذلك ، تم تحسين متوسط العمر وموثوقية المحمل بعد التبريد المتساوي الحرارة بشكل ملحوظ مقارنةً بذلك بعد التبريد التقليدي.تستخدم هذه العملية على نطاق واسع في محامل السكك الحديدية ومحامل الدرفلة والمحامل المستخدمة في ظروف العمل الخاصة.بالمقارنة مع إجراءات إطالة العمر الأخرى ، فإن العملية بسيطة والتكلفة أقل.في السنوات الأخيرة ، طورت الصين نوعًا جديدًا من الفولاذ GCr18Mo من الفولاذ الخاص للتبريد من البينيت لتعزيز تطبيق إخماد البينيت في الأجزاء ذات الحجم الكبير.في ضوء المزايا العديدة لهذه العملية ، يوصى بالترويج لها في المحامل ذات ظروف الخدمة السيئة (حمولة التصادم الكبيرة ، والتشحيم الضعيف ، وما إلى ذلك) أو التي تتطلب موثوقية عالية ، وإجراء مزيد من الدراسة لمقاومة التآكل وعمر الإرهاق بعد العلاج بالبينيت .
2. نيترة كربونات السطح
معهد أبحاث لويانغ المحمل في الثمانينيات من القرن الماضي ، دراسة تحمل الإجهاد المرنسي لإخماد الصلب ، من خلال دراسة خاصة لأجزاء الفولاذ عالي الكربون التي تحمل الكروم بعد التصلب ، وتحسين محتوى الأوستينيت المتبقي على السطح ، وتحسين حالة الإجهاد للسطح إلى حد كبير زيادة النقل مع نيترة الكربونات ، دون تقليل صلابة السطح على أساس تحسين محتوى الأوستينيت المتبقي على السطح ، من أجل تحسين عمر تحمل التحمل وموثوقية حالة التشحيم في التلوث.
تكنولوجيا تعديل السطح
يتم تحسين خصائص السطح من خلال المعالجة السطحية المناسبة لتلبية متطلبات أداء المحامل في ظل ظروف خاصة.مثل تطبيق تكنولوجيا ترسب الغاز في طلاء الماسح الحجري طلاء الماس الصلب يمكن أن يحقق تأثير الحد من الاحتكاك ، ومقاومة التآكل ، ويحسن بشكل كبير من عمر ارتداء المحمل وأداء الصيانة الدقيقة ، يمكن استخدامه في المحامل الكهربائية المنزلية ، محرك الأقراص الصلبة للكمبيوتر رمان؛يمكن استخدام تقنية الطلاء الحراري لطلاء مادة سيراميك أكسيد الألومنيوم على الأسطوانة خارج الحلقة الخارجية للحاملة ، والتي يمكن أن تحسن أداء العزل الكهربائي للمحمل ، وتمنع التلف الكهربائي ، وتحسن من عمر وموثوقية محمل المحرك.يمكن تحقيق التشحيم المضاد للاحتكاك عن طريق تلوث أو ترسيب M0S2 على سطح أجزاء المحمل.
معدات المعالجة الحرارية والتقنيات ذات الصلة
1. الجو والسيطرة
من استخدام تدفئة الجو الواقية إلى التحكم الدقيق في إمكانات الكربون وتدفئة الجو المحتملين بالنيتروجين ، يتم تحسين أداء الأجزاء بعد المعالجة الحرارية ، ويتم تقليل عيوب المعالجة الحرارية مثل إزالة الكربون والتكسير بشكل كبير.إلى جانب تكنولوجيا التحكم في التشوه للمعالجة الحرارية ، يمكنها تقليل بدل التشطيب بعد المعالجة الحرارية ، وتحسين معدل استخدام المواد وكفاءة التصنيع ، وتحسين الحالة السطحية لأجزاء المحمل بعد الانتهاء ، مثل محتوى الكربون السطحي ، الهيكل ، صلابة وضغط.
2. الأتمتة والاستخبارات
من ناحية ، وفقًا لمتطلبات الأجزاء والمواد والأبعاد الهيكلية ، باستخدام معرفة المعادن المادية وتكنولوجيا المحاكاة والكشف عن الكمبيوتر المتقدمة ، وتحسين معلمات العملية لتحقيق الأداء المطلوب أو تعظيم إمكانات المواد ؛من ناحية أخرى ، يمكن أن يحسن درجة الأتمتة واستقرار المعالجة الحرارية ، ويضمن تمامًا استقرار العملية المثلى ، ويحقق هدف التشتت الصغير (أو الصفري) لجودة المنتج ، وذلك لتلبية متطلبات الأداء المحرك الرئيسي في ظل ظروف مختلفة للاستخدام وتحسين موثوقية وعمر المحمل.
السادس. تشوه واستقرار الأبعاد
في عملية تبريد المارتينسيت ، بسبب التبريد غير المتساوي للأجزاء ، يظهر الضغط الحراري وضغط البنية المجهرية حتمًا ويؤدي إلى تشوه الأجزاء.يتأثر تقسية التبريد بعد تشوه الأجزاء (بما في ذلك تغيرات الحجم والشكل) بالعديد من العوامل ، وهي مشكلات معقدة إلى حد ما ، مثل أجزاء الشكل والحجم ، وتوحيد التنظيم الأصلي ، قبل إخماد حالة التشغيل الخشن (تحول التغذية الكمية ، حجم الإجهاد المتبقي بالقطع ، وما إلى ذلك) ، درجة حرارة التبريد وسرعة التسخين ، طريقة عمل الشغل ، في طريقة الزيت ، خصائص وسط التبريد وطريقة الدوران ، درجة حرارة الوسط ، إلخ كلها يمكن أن تؤثر على التشوه من الأجزاء.يجب دراسة التشوه بالاقتران مع المعدات والمنتجات المحددة ، ويجب تقديم تدابير التحكم في التشوه ، مثل اعتماد التبريد الدوار ، والتبريد القالب ، والتحكم في إدخال الزيت للأجزاء ، وما إلى ذلك للحد من تشوه الحرارة معالجة وتحسين كفاءة المعالجة والأداء للأجزاء.
بعد التبريد المارتينسي ، يتأثر ثبات الأبعاد للجزء بشكل رئيسي بثلاثة تحولات مختلفة: انتقال الكربون من الشبكة المارتينية إلى شكل كربيد ، التحلل الأوستني المتبقي و fe3c ، والتي يتم فرضها على بعضها البعض.بين 50 درجة مئوية و 120 درجة مئوية ، يتم تقليل حجم الجزء بسبب هطول الأمطار - كربيد. بشكل عام ، أكمل الجزء هذا التحول بعد التقسية عند 150 درجة مئوية ، ويمكن تجاهل تأثيره على استقرار الأبعاد للجزء في عملية الاستخدام اللاحقة.بين 100 ℃ و 250 ℃ ، يتحلل الأوستينيت المتبقي ويتحول إلى مارتينايت أو بينايت ، والذي سيصاحبه زيادة في الحجم.عند درجة حرارة أعلى من 200 ℃ ، يتحول الكربيد إلى الاسمنت ، مما يؤدي إلى انخفاض حجم الجزء.أظهرت الدراسات أن الأوستينيت المتبقي يتحلل تحت التحميل الخارجي أو في درجات حرارة منخفضة (حتى في درجة حرارة الغرفة) ، مما يؤدي إلى تغيرات الأبعاد في الأجزاء.وبسبب هذا ، في الاستخدام الفعلي ، يجب أن تكون درجة حرارة التسخين لجميع الأجزاء المحمل أعلى من درجة حرارة الخدمة 50 درجة مئوية ، وثبات الأبعاد للأجزاء مع متطلبات أعلى لتقليل محتوى الأوستينيت المتبقي ، وتحسين استقرار الأبعاد ، الدقة والعمر والموثوقية في التخزين والاستخدام.