زيادة عمر تحمل الدرفلة

خصائص محمل الدرفلة

الأسطوانة والقناة هي اتصال خط أو اتصال خط معدل ، وقدرة تحمل شعاعية كبيرة ، ومناسبة لتحمل الحمل الثقيل وحمل الصدمات. 0010010 نبسب ؛

معامل احتكاك صغير ، مناسب للسرعة العالية ، يحد من السرعة بالقرب من محامل الكرات الأخدود العميق. 0010010 نبسب ؛

يمكن أن تتحرك محوريا ، يمكن أن تتكيف مع التمدد الحراري أو خطأ التثبيت الناجم عن الوضع النسبي لتغييرات العمود والقشرة ، يمكن استخدامها كدعم نهاية مجاني. 0010010 نبسب ؛

متطلبات التصنيع للعمود أو ثقب المقعد عالية. يجب التحكم في الانحراف النسبي لمحور الحلقة الخارجية بشكل صارم بعد تثبيت المحمل لتجنب تركيز ضغط التلامس. 0010010 نبسب ؛

يمكن فصل الحلقة الداخلية أو الخارجية لسهولة التركيب والتفكيك. 0010010 نبسب ؛

يتم استخدام القفص الصلب لخزانات تثبيت الألواح الفولاذية أو المحامل عالية السرعة أو المحامل التي تتطلب التشغيل السلس.يمكن أيضًا تصميم وتثبيت الخدم مع البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية وفقًا للاستخدام ومتطلبات المستخدم. 0010010 نبسب ؛

صيانة وعمرة ومعالجة غير طبيعية لمحامل مطاحن

من أجل الحفاظ على الأداء الأصلي للمحمل في حالة جيدة لأطول فترة ممكنة ، الصيانة ، من أجل منع الحوادث ، لضمان موثوقية التشغيل ، تحسين الإنتاجية والاقتصاد. 0010010 نبسب ؛

الحفاظ على أفضل ظروف التشغيل الميكانيكية لمعايير التشغيل ، بشكل منتظم.وهذا يشمل مراقبة حالة التشغيل ، وتكميل أو تغيير مواد التشحيم ، وعمليات فحص التفكيك المنتظمة. 0010010 نبسب ؛

كبند صيانة قيد التشغيل ، هناك صوت دوران المحمل ، والاهتزاز ، ودرجة الحرارة ، وحالة التشحيم ، وما إلى ذلك. 0010010 نبسب ؛

العوامل المؤثرة على عمر تحمل الدرفلة والتحكم فيها

العوامل المادية التي تؤثر على تحمل الحياة

تتضمن أشكال الفشل المبكر للمحامل المتدحرجة بشكل رئيسي التكسير وتشوه البلاستيك والتآكل والتآكل والتعب.بالإضافة إلى ظروف الخدمة ، فإن فشل أجزاء المحمل مقيد بشكل رئيسي بالصلابة والقوة والصلابة ومقاومة التآكل ومقاومة التآكل وحالة الإجهاد الداخلي للفولاذ.العوامل الأساسية التي تؤثر على هذا الأداء والحالة هي التالية. 0010010 نبسب ؛

1. 1 مارتنسيت من الفولاذ المقسى

عندما يكون الهيكل الأصلي لصلب الكروم عالي الكربون هو بيرليت حبيبي ، فإن محتوى الكربون من المارتينايت المروي يؤثر بوضوح على الخصائص الميكانيكية للصلب تحت ظروف التبريد والتلطيف.تبلغ القوة والصلابة حوالي 0. ​​5٪ ، وحياة إرهاق التلامس حوالي 0. ​​5 5٪ ، ومقاومة السحق حوالي 0. ​​{{5 }}٪. عندما يكون المحتوى الكربوني للمارتينيت المهدئ من فولاذ GCr1 5 هو 0. 5٪ ~ 0. 5 6٪ ، يمكن الحصول على الخصائص الميكانيكية الشاملة ذات أقوى قدرة ضد الفشل. 0010010 نبسب ؛

وتجدر الإشارة إلى أن المارتينزيت الذي تم الحصول عليه في هذه الحالة هو المارتينايت cryptocrystalline martensite ومحتوى الكربون المقاس هو متوسط ​​محتوى الكربون.في الواقع ، محتوى الكربون في المارتينزيت ليس متجانسًا في المنطقة الدقيقة ، وتركيز الكربون بالقرب من الكربيد أعلى من ذلك بعيدًا عن الجزء المهين من الكربيد ، لذلك يبدأون في الخضوع لتحويل المارتينايت عند درجات حرارة مختلفة ، وبالتالي يمنع نمو حبوب Martensite وعرض ميكروفورم وتصبح martensite cryptocrystalline.يمكن أن يتجنب الشقوق الصغيرة التي من السهل ظهورها عندما يطفأ الفولاذ الكربوني العالي ، كما أن بنيته التحتية هي قطاع خلع لوحة المارتنز مع قوة وصلابة عالية.لذلك ، فقط عندما يتم الحصول على مارتينايت البلوري المتوسط ​​الكربوني المتوسط ​​عندما يطفأ الفولاذ الكربوني العالي ، يمكن للأجزاء الحاملة الحصول على المصفوفة مع أفضل قدرة ضد الفشل. 0010010 نبسب ؛

1. 2 الأوستينيت المتبقي من الفولاذ المقسى

بعد التسقية العادية ، يمكن أن يحتوي فولاذ الكروم عالي الكربون على 8٪ ~ 20٪ Ar (متبقي الأوستينيت).هناك مزايا وعيوب في أجزاء المحمل ، من أجل تعزيز مزايا وعيوب ، يجب أن يكون محتوى Ar مناسبًا.نظرًا لأن كمية Ar ترتبط بشكل أساسي بحالة عدم التبخير لتسخين التسخين ، فإن مقدارها سيؤثر على محتوى الكربون في تبريد مارتنسيت وكميات الكربيدات غير المذابة ، لذلك من الصعب عكس تأثير كمية Ar على الخواص الميكانيكية.لذلك ، تم إصلاح حالة الأوستينيت واستخدمت عملية التثبيت الحراري الأوستنيتي للحصول على كميات مختلفة من Ar. تمت دراسة تأثير محتوى Ar على صلابة وإجهاد التلامس لصلب GCr 15 بعد التبريد والتلطيف.مع زيادة محتوى الأوستينيت ، ازدادت صلابة وإرهاق عمر التلامس ، ثم انخفضت بعد الوصول إلى الذروة ، ولكن محتوى Ar من الذروة كان مختلفًا. ظهرت ذروة الصلابة عند حوالي 17٪ Ar ، في حين بلغت ذروة عمر التعب حوالي 9٪.عندما ينخفض ​​حمل الاختبار ، ينخفض ​​تأثير زيادة Ar على عمر كلال التلامس.هذا لأنه عندما لا تكون كمية Ar أكثر من اللازم ، يكون لها تأثير ضئيل على تقليل القوة ، بينما يكون تأثير التشديد أكثر وضوحًا.والسبب هو أنه عندما يكون الحمل صغيرًا ، تحدث كمية صغيرة من تشوه Ar ، الأمر الذي لا يقلل فقط من ذروة الإجهاد ، ولكنه أيضًا يقوي معالجة Ar المشوهة وتحويل الضغط المارتيني الناجم عن الإجهاد.ومع ذلك ، إذا كان الحمل كبيرًا ، فإن التشوه البلاستيكي الكبير لـ Ar والمصفوفة سينتج محليًا تركيز الإجهاد والكسر ، وبالتالي تقليل العمر الافتراضي.وتجدر الإشارة إلى أن التأثير المفيد لـ Ar يجب أن يكون في حالة مستقرة من Ar. 0010010 نبسب ؛

1. 3 كربيدات غير مذابة في صلب مقوى

يتأثر عدد وتشكل وحجم وتوزيع كربيد غير منحل في الصلب المروي بالتركيب الكيميائي للصلب والهيكل الأصلي قبل التسقية وكذلك ظروف التقوية.كربيد هو مرحلة صعبة وهشة ، والتي ليست مفيدة فقط لمقاومة التآكل ، ولكن أيضا يمكن أن تقلل من المتانة ومقاومة التعب بسبب تركيز الضغط الناجم عن كربيد غير كروي ومصفوفة.بالإضافة إلى تأثيره الخاص على خصائص الفولاذ ، فإن الكربيدات المسكوبة غير المحلاة تؤثر أيضًا على محتوى الكربون ومحتوى Ar وتوزيع المارتينسيت المروي ، وبالتالي إنتاج تأثيرات إضافية على خصائص الفولاذ.لشرح عدم حل تأثير أداء الكربيد ، باستخدام محتوى كربوني مختلف من الفولاذ ، فإن المارتينيت بعد تبريد محتوى الكربون هو نفسه محتوى Ar بدون إذابة محتوى الكربيد في حالة مختلفة ، بعد 150 ℃ تطبيع ، بسبب محتوى الكربون المارتنسي هو نفسه ، والصلابة أعلى ، وبالتالي لم تذوب كمية صغيرة من الكربيد زادت إلى قيمة صلابة أعلى ليست كبيرة ، وتعكس قوة ومتانة انخفاض سحق الحمل ، حساسة لتركيز الإجهاد من الإجهاد التلامسي تم تقليل الحياة بشكل ملحوظ.لذلك فهي ضارة بالخصائص الميكانيكية الشاملة ومقاومة الفشل لإخماد الكثير من الكربيد غير المذاب.يعد تقليل محتوى الكربون من الصلب المحمل إحدى الطرق لتحسين عمر خدمة الفولاذ المحمل. 0010010 نبسب ؛

يؤثر حجم ومورفولوجيا وتوزيع الكربيدات الصلبة غير المحلاة أيضًا على خصائص المواد.من أجل تجنب ضرر كربيد غير منحل في الصلب المحمل ، يجب أن تكون الكربيدات غير المذابة أقل (في الكمية) وأصغر (في الحجم) وموحدة (مع اختلاف بسيط في الحجم وتوزيع موحد) ومستديرة (كل كربيد كروي).وتجدر الإشارة إلى أنه من الضروري أن يكون لدى الفولاذ المحمل كمية صغيرة من الكربيد غير المحلول بعد التبريد ، ليس فقط للحفاظ على مقاومة التآكل الكافية ، ولكن أيضًا للحصول على مارتينايت cryptocrystalline دقيق الحبوب. 0010010 نبسب ؛

1. 4 الإجهاد المتبقي بعد التبريد والتلطيف

لا تزال أجزاء المحمل لديها ضغط داخلي أكبر بعد التبريد والتلطيف.هناك حالتان من الإجهاد الداخلي المتبقي في أجزاء: الميزة والعيب.بعد المعالجة الحرارية ، تزداد قوة إجهاد الفولاذ مع زيادة الضغط الانضغاطي المتبقي على السطح ، بينما تنخفض قوة إجهاد الفولاذ عندما يكون إجهاد الضغط المتبقي على السطح إجهاد شد.ويرجع ذلك إلى الأجزاء الكبيرة من فشل التعب التي ظهرت تحت إجهاد الشد ، عندما يكون السطح به إجهاد ضغط متبقي أكبر ، إجهاد الشد من نفس العدد ، ويجعل القيم الفعلية تحت إجهاد الشد من الفولاذ ، والحد من قوة التعب أعلى ، عندما يكون السطح يحتوي على إجهاد شد متبقي أكبر ، وتحت ضغط الإجهاد تراكب الحمل والضغط الشد في الدب الفولاذي يزيد بشكل واضح ، حتى يقلل من حد قوة التعب.لذلك ، يعد أيضًا أحد التدابير لتحسين عمر الخدمة للأجزاء الحاملة بعد تبريد وتهدئة الضغط الانضغاطي المتبقي على السطح ، (بالطبع ، قد يسبب الإجهاد المتبقي المفرط تشوهًا أو حتى تشقق الأجزاء ، يجب إيلاء اهتمام كافٍ). 0010010 نبسب ؛

1. 5 محتوى الشوائب من الفولاذ

تشتمل الشوائب في الفولاذ على شوائب غير معدنية ومحتوى عنصر ضار (قابل للذوبان في الحمض) ، والتي غالبًا ما تعزز بعضها البعض بخصائص الفولاذ ، مثل ارتفاع محتوى الأكسجين ، والمزيد من شوائب الأكسيد.يرتبط تأثير الشوائب في الفولاذ على الخواص الميكانيكية ومقاومة فشل الأجزاء بنوع الشوائب وطبيعتها وكميتها وحجمها وشكلها ، ولكنه يقلل عادةً من المتانة واللدونة وعمر التعب. 0010010 نبسب ؛

مع زيادة حجم التضمين ، تقل قوة التعب ، وكلما زادت قوة الشد للصلب ، زاد اتجاه التناقص.مع زيادة محتوى الأكسجين في الفولاذ (يزداد احتواء الأكسيد) ، ينخفض ​​أيضًا إجهاد الانحناء وعمر إجهاد التلامس تحت تأثير الضغط العالي.لذلك ، من الضروري تقليل محتوى الأكسجين في تصنيع الفولاذ لتحمل الأجزاء تحت ضغط عال.أظهرت بعض الدراسات أن شوائب MnS في الفولاذ ، بسبب شكلها الإهليلجي والقدرة على لف شوائب أكسيد ضارة ، لها تأثير ضئيل على الحد من الإجهاد وقد تكون مفيدة. 0010010 نبسب ؛

السيطرة على العوامل المادية التي تؤثر على الحياة

من أجل جعل العوامل المادية المذكورة أعلاه تؤثر على حياة المحمل في أفضل حالة ، من الضروري التحكم في الهيكل الأصلي للصلب قبل التبريد ، يمكن اتخاذ التدابير الفنية: ارتفاع درجة الحرارة (1050 ℃) معدل الأوستنيتي التبريد إلى 630 izing تطبيع متساوي الحرارة للحصول على هيكل بيرليت دقيق شبه زائف أو شبه بارد إلى 420 treatment علاج حراري للحصول على بنية بينايت.من الممكن أيضًا الحصول على بنية من الغرانيت الحبيبي الناعم عن طريق التلدين السريع لحرارة نفايات المطاحن لضمان التوزيع الدقيق والموحد للكربيدات في الفولاذ.عندما يتم تقوية النسيج الأصلي في هذه الحالة عن طريق التبريد والتسخين ، بالإضافة إلى الكربيد المذاب في الأوستنيتي ، فإن الكربيد غير المذاب يتجمع في جزيئات دقيقة. 0010010 نبسب ؛

عندما يجب أن يكون التنظيم الأصلي في الفولاذ ، فإن محتوى الكربون من المرتينسيت المروي (أي ، الأوستينيت بعد تبريد محتوى تسخين الكربون) ، يعتمد الأوستينيت المتبقي والجسم الذي لا يذوب الكربيد بشكل أساسي على كمية درجة حرارة التسخين والتبريد ووقت الاحتفاظ ، مع ارتفاع درجة حرارة تسخين التبريد (أ) ، لا يحل الانخفاض في عدد الكربيد في الفولاذ (تبريد محتوى مارتنزي زيادة الكربون) ، الاحتفاظ بالأوستينيت ، يزداد الصلابة أولاً مع زيادة درجة حرارة التبريد ، الذروة وينخفض ​​ثم يزداد مع درجة الحرارة.عندما تكون درجة حرارة التسخين ثابتة ، مع تمديد وقت التبويض ، تنخفض كمية الكربيد غير المنحل ، تزداد كمية الأوستينيت المتبقية ، تزداد الصلابة ، والوقت طويل ، يتباطأ هذا الاتجاه.عندما تكون الكربيدات في الأنسجة الأصلية صغيرة ، لأن الكربيدات سهلة الذوبان في الأوستينيت ، يتم نقل ذروة الصلابة بعد التبريد إلى درجة حرارة أقل وتظهر في وقت تقصير أقصر. 0010010 نبسب ؛

وخلاصة القول ، إن أفضل تركيبة هيكلية من الفولاذ GCrl 5 بعد التسقية تبلغ حوالي 7٪ من الكربيد غير المذاب و 9٪ من الأوستينيت المتبقي (يبلغ متوسط ​​محتوى الكربون من Martensite cryptocrystalline martensite حوالي 0. ​​{{ 4}}٪).علاوة على ذلك ، عندما تكون الكربيدات في الأنسجة الأصلية صغيرة وموزعة بالتساوي ، فمن المفيد الحصول على خصائص ميكانيكية شاملة عالية ولها عمر خدمة عالي عندما يتم التحكم في تكوين البنية المجهرية في المستوى أعلاه بشكل موثوق.وتجدر الإشارة إلى أنه في الأنسجة الأصلية التي تحتوي على كربيدات دقيقة متناثرة ، سوف تتراكم الكربيدات الدقيقة غير المنحلة وتنمو وتجعلها خشنة عند إجراء التبريد والحفاظ على الحرارة.لذلك ، لا ينبغي أن يكون وقت تسخين التبريد لأجزاء المحمل مع هذا النوع من الهيكل الأصلي طويلًا جدًا ، ويمكن أن يؤدي اعتماد عملية التبريد السريع للتسخين إلى الحصول على خصائص ميكانيكية شاملة أعلى. 0010010 نبسب ؛

من أجل جعل الأجزاء الحاملة بعد تبريد وتهدئة الضغط الانضغاطي المتبقي على السطح ، يمكن أن تكون في تسخين التبريد من خلال جو الكربنة أو النيترة ، وهي فترة قصيرة من الكربنة أو النيترة.نظرًا لأن محتوى الكربون الفعلي للأوستينيت في وقت تسخين هذا الفولاذ غير مرتفع ، أقل بكثير من تركيز التوازن الموضح في مخطط الطور ، يمكن امتصاص الكربون (أو النيتروجين).عندما يحتوي الأوستينيت على نسبة كربون أعلى أو نيتروجين ، تنخفض MS. أثناء التبريد ، تحتوي الطبقة السطحية على تحول مارتينسي مقارنة بالطبقة الداخلية والنواة ، مما يؤدي إلى ضغط ضغط أكبر متبقي.تمت معالجة الفولاذ GCrl 5 بجو كربوني وأجواء غير كربنة بعد التسخين والتبريد (كلاهما عن طريق درجة حرارة منخفضة).والسبب هو أن سطح الأجزاء المكربنة له ضغط انضغاطي كبير. 0010010 نبسب ؛

3 الاستنتاج

العوامل المادية الرئيسية ودرجة التحكم التي تؤثر على عمر الخدمة لأجزاء محامل الدرفلة الفولاذية عالية الكربون هي كما يلي:

(1) يجب أن يكون كربيد الهيكل الأصلي للصلب قبل التسقية جيدًا ومنتشرًا.يمكن تبني درجة حرارة عالية {0}} ℃ أو 420، ، ويمكن أيضًا استخدام عملية التلدين السريع للحرارة المتبقية لدرفلة الحديد. 0010010 نبسب ؛

(2) بعد تبريد فولاذ GCr 15 ، يلزم الحصول على البنية المجهرية لمارتينايت Cryptocrystalline Martensite بمتوسط ​​محتوى من الكربون يبلغ حوالي 0. ​​55٪ ، كربيد غير منحل في شكل موحد ودائري حالات بمتوسط ​​محتوى كربوني يبلغ حوالي 9٪ Ar وحوالي 7٪.يمكن التحكم في البنية المجهرية عن طريق تبريد درجة الحرارة والوقت. 0010010 نبسب ؛

(3) بعد تبريد الأجزاء وتخفيفها عند درجة حرارة منخفضة ، يجب أن يكون الضغط الانضغاطي المتبقي على السطح كبيرًا ، مما يؤدي إلى تحسين مقاومة الإجهاد.يمكن تكربن السطح أو النيترة لفترة قصيرة أثناء عملية التسخين ، بحيث يكون للجزء المتبقي من السطح ضغط ضغط كبير. 0010010 نبسب ؛

(4) يتطلب تصنيع الفولاذ للأجزاء الحاملة درجة عالية من النقاء ، وذلك بشكل أساسي لتقليل محتوى O 2 و N 2 و P والأكسيد والفوسفيد.يمكن اعتماد إعادة الصهر بالكهرباء ، والصهر الفراغي ، وغيرها من الإجراءات التقنية لجعل محتوى الأكسجين للمادة PP 15 جزء في المليون.